타이완소철

타이완소철의 설립은 1970년대 초반, 중화민국 정부의 중화학공업 육성 정책과 직접적인 연관이 있다. 당시 정부는 경제 성장의 기반을 확충하고 국방 자립을 강화하기 위해 중공업, 특히 철강 산업의 국산화를 중요한 국가 과제로 설정하였다. 이에 따라 1971년 12월, 중국석유공사와 함께 주요 국영 기업으로 타이완소철의 설립이 결정되었다.

초기 계획은 연간 150만 톤의 조강 생산 능력을 갖춘 일관제철소를 건설하는 것이었다. 부지 선정 과정에서 해상 수송과 원료 조달의 편의성을 고려하여 가오슝 시의 린하이 공업구가 최종 선택되었다. 이 지역은 대형 선박 접안이 가능한 깊은 수심과 확장 가능한 대규모 부지를 확보할 수 있었다.

설립 자금은 정부 출자와 함께 미국 및 유럽의 금융 기관으로부터 차관을 도입하여 조달되었다. 핵심 기술과 장비는 일본의 주요 제철 회사들로부터 도입되었으며, 이 과정에서 기술 이전과 현지 기술 인력 양성이 병행되었다. 1974년 7월, 본격적인 건설 공사가 시작되어 1977년 12월에 제1고로의 점화를 통해 첫 철강 생산에 성공하였다.

타이완소철의 발전 과정은 중화민국 정부의 경제 정책과 긴밀히 연계되어 진행되었다. 1970년대 초반, 정부는 중화학 공업 육성 정책의 일환으로 대규모 제철소 건설을 추진했고, 이에 따라 타이완소철은 1974년에 공식 설립되었다. 초기 자본은 정부 출자와 국내외 차관으로 조달되었다.

1977년, 가오슝시의 중주 공장에서 첫 번째 고로가 점화되어 본격적인 생산이 시작되었다. 이는 타이완의 철강 산업이 수입 의존에서 자체 생산 체제로 전환하는 결정적 계기가 되었다. 1980년대에는 연속 주조 설비를 도입하고 냉간 압연 공장을 확충하여 제품 라인을 다양화했다. 특히 자동차와 가전 제품 수요 증가에 대응하기 위해 고품질 냉연 강판 생산 능력을 키워나갔다.

1990년대 후반부터는 민영화가 본격화되었다. 1995년에 주식이 상장되었고, 2001년에는 정부 지분이 50% 미만으로 떨어져 사실상의 민영 기업이 되었다. 이 시기에는 생산 효율 향상과 비용 절감을 위해 설비 현대화에 막대한 투자를 단행했다. 또한 중국 본토와 동남아시아 시장 진출을 가속화하며 글로벌 공급망을 구축하기 시작했다.

21세기 들어서는 첨단 특수강과 고부가가치 제품 개발에 주력했다. 친환경 기술 도입과 탄소 배출 저감 노력도 중요한 발전 축으로 자리 잡았다. 정보 시스템을 통한 생산 관리 최적화와 스마트 공장 구축을 통해 제조 경쟁력을 지속적으로 강화해 나가고 있다.

1990년대 이후, 타이완소철은 국제 경쟁력 강화와 환경 규제 대응을 위해 대규모 현대화 투자를 단행했다. 주요 공장에 연속주조 설비를 도입하고, 기존의 소결로와 고로를 효율적인 신형 설비로 교체하는 작업이 진행되었다. 또한 전기로를 활용한 재생강 생산 비중을 높여 원자재 수입 의존도를 낮추고자 했다.

2000년대 들어서는 자동화와 디지털 전환이 본격화되었다. 생산 공정에 산업용 로봇과 사물인터넷 센서를 도입하여 정밀도를 높이고 인건비를 절감했다. 빅데이터 분석을 통해 장비 예지 정비와 에너지 소비 최적화를 실현하며, 스마트 팩토리로의 변모를 꾀했다.

2010년대 이후의 변화는 지속 가능성과 고부가가치 제품 개발에 집중되었다. 탄소 배출량 감축을 위해 탄소 포집 및 저장 기술 연구에 투자하고, 태양광 발전 시설을 확충했다. 제품 포트폴리오도 자동차용 고장력강과 전자제품용 전자재료 등 특수강 생산으로 다각화하며 시장 변화에 대응하고 있다.

타이완소철의 주요 생산 시설은 타이완 서부 해안을 따라 위치하며, 원료 수급과 제품 수출에 유리한 항만과 교통 인프라를 활용한다. 가장 핵심적인 공장은 가오슝시에 있는 가오슝 공장이다. 이 공장은 회사의 본사와 함께 위치한 최대 규모의 종합 제철소로, 제선부터 압연까지 일관 생산 체계를 갖추고 있다.

다른 주요 공장으로는 중부 지역의 타이중 항 인근에 위치한 공장이 있다. 이 공장은 주로 냉연 강판과 표면 처리 강판의 생산에 특화되어 있으며, 내륙 산업 단지와의 연계성이 뛰어나다. 또한, 북부 타오위안시에도 특수강 및 고부가가치 제품을 생산하는 공장이 운영되고 있다.

각 공장의 입지와 주요 생산 품목은 다음과 같이 정리할 수 있다.

이러한 공장 네트워크를 통해 타이완소철은 국내 산업 수요에 효율적으로 대응하면서도, 항만을 통한 원료 수입과 제품 수출을 원활하게 수행한다. 공장 위치는 지진과 같은 자연 재해 위험을 최소화하는 지질학적으로 안정된 지역을 선정하는 것을 원칙으로 한다[2].

타이완소철의 제철 설비는 고로, 전로, 연속 주조기, 열간 압연기, 냉간 압연기 등 현대적 일관 제철소의 핵심 설비를 갖추고 있다. 주요 설비는 가오슝의 중자 구에 위치한 본사 공장에 집중되어 있으며, 효율적인 일관 생산 체계를 구축하고 있다.

제선 설비의 중심은 대형 고로이다. 이 고로는 철광석과 코크스를 원료로 선철을 생산하는 핵심 설비로, 고온의 열풍을 이용한 환원 반응을 통해 철을 추출한다. 생산된 선철은 다음 공정인 제강 공정으로 이송된다. 제강 공정에서는 주로 전로가 사용되어 선철 내의 탄소와 불순물을 제거하고 강을 만든다. 이 과정에서 필요한 산소는 공장 내에 설치된 대형 산소 공장에서 공급받는다.

제강 공정을 거쳐 정제된 강액은 연속 주조기로 보내진다. 여기서 강액은 슬래브나 블룸 등의 반제품 형태로 응고되어 연속적으로 생산된다. 이어서 압연 공정이 진행되며, 주요 설비는 다음과 같다.

이러한 설비들은 자동화 및 컴퓨터 제어 시스템과 연동되어 운영되며, 생산성과 제품의 정밀도를 높이는 데 기여한다. 또한, 소결 공장과 코크스 공장 등 원료 전처리 설비도 갖추어 원료의 안정적인 조달과 품질 균일성을 확보하고 있다.

타이완소철의 생산 라인은 주로 열연 공장, 냉연 공장, 그리고 도금 공장으로 구성된다. 각 공장은 연속적인 공정을 통해 철강 제품을 생산하며, 고효율과 자동화가 특징이다.

주요 생산 라인은 다음과 같다.

이 라인들은 상호 연결되어 있다. 예를 들어, 열연 라인에서 생산된 코일은 냉연 라인의 원료가 되고, 냉연 코일은 다시 다양한 도금 라인의 투입 재료가 된다. 주요 공장인 가오슝 공장과 중룽 공장에는 이러한 라인들이 집적되어 있으며, 연속 주조와 직접 압연을 결합한 공정을 통해 에너지 효율을 높인다. 생산 라인의 현대화와 디지털 전환은 생산성과 품질 관리의 핵심 요소이다.

열연 강판은 타이완소철의 핵심 제품 중 하나로, 고로에서 생산된 선철을 전로에서 강으로 정련한 후 고온 상태에서 압연하여 제조된다. 이 공정을 통해 두께가 1.2mm 이상인 강판이 생산되며, 표면에 얇은 산화막(스케일)이 형성되는 것이 특징이다. 열연 강판은 강도 대비 가격이 낮고 가공성이 우수하여 다양한 중간 재료나 구조용 재료로 널리 사용된다.

주요 용도는 자동차 프레임, 선박, 보일러, 다양한 건축 구조물, 파이프 및 용기 제조 등이다. 또한, 이 제품은 후속 공정을 위한 원재료로도 기능하는데, 예를 들어 냉연 강판이나 아연 도금 강판을 생산하기 위한 소재(반제품)로 사용된다.

타이완소철이 생산하는 열연 강판의 주요 등급과 특징은 다음과 같다.

이 제품군의 품질은 화학 성분, 기계적 성질(항복 강도, 인장 강도, 연신율), 표면 상태, 형상 정밀도 등으로 평가된다. 타이완소철은 자동차 및 건설 산업의 수요에 부응하기 위해 고강도급 및 두꺼운 두께의 제품 개발을 지속적으로 진행하고 있다.

냉연 강판은 열연 강판을 상온에서 추가로 압연하여 두께를 줄이고 표면을 정밀 가공한 제품이다. 이 공정을 통해 강판의 표면 질감, 치수 정밀도, 기계적 성질이 크게 향상된다.

주요 생산 라인은 압연기와 애닐링로, 산세 설비로 구성된다. 열연 코일이 냉간 압연기를 통과하며 두께가 감소하면, 경화 현상으로 인해 취성이 증가한다. 이를 제거하고 원하는 연성을 부여하기 위해 애닐링 열처리 공정이 필수적으로 진행된다. 이후 표면의 산화막을 제거하는 산세 공정을 거쳐 최종적으로 광택이 나는 밝은 표면 또는 특수 표면 처리된 코일 상태로 완성된다.

냉연 강판은 주로 고정밀도와 우수한 표면 품질이 요구되는 분야에 사용된다. 주요 응용 분야는 다음과 같다.

냉연 강판의 등급은 항복 강도, 인장 강도, 연신율 등의 기계적 성질과 표면 상태에 따라 세분화된다. 타이완소철은 고강도 차체용 강판과 같이 점차 고도화되는 시장 수요에 대응하기 위해 다양한 등급의 냉연 강판을 생산하고 있다.

표면 처리 강판은 냉연 강판을 기반으로 추가적인 표면 처리 공정을 거쳐 특정 기능성을 부여한 강판이다. 주로 내식성, 내구성, 외관, 도장성 등을 향상시키기 위해 제조된다. 타이완소철은 다양한 표면 처리 강판을 생산하며, 주요 제품으로는 아연 도금 강판, 합금화 용융 아연 도금 강판, 전기 아연 도금 강판, 도장 강판 등이 있다.

아연 도금 강판은 용융 아연 도금법을 사용하여 강판 표면에 아연층을 형성하여 부식을 방지한다. 합금화 용융 아연 도금 강판은 도금 후 열처리를 통해 아연층이 철과 합금화되어 내식성과 도장 접착력이 더욱 우수해진다. 전기 아연 도금 강판은 전해 도금 방식으로 균일하고 얇은 아연 도금층을 형성하며, 주로 정밀한 외관이 요구되는 제품에 사용된다. 도장 강판은 아연 도금 강판 위에 프라이머와 탑코트를 도장하여 즉시 사용 가능한 상태로 공급하는 제품이다.

이들 제품은 각기 다른 특성을 바탕으로 다양한 산업에 적용된다. 예를 들어, 아연 도금 강판과 합금화 용융 아연 도금 강판은 자동차 부품, 가전 제품 외판, 건축 자재 등에 널리 사용된다. 전기 아연 도금 강판은 주로 전자제품 하우징에 활용되며, 도장 강판은 건축용 외장 벽판이나 가전 제품에 바로 적용된다. 타이완소철은 고내식성 제품, 고장식성 제품 등 고기능성 표면 처리 강판의 개발에도 주력하고 있다.

타이완소철이 생산하는 특수강은 일반적인 열연 강판이나 냉연 강판과 달리 특정한 물리적, 화학적 성질을 요구하는 용도에 맞춰 설계된 고부가가치 제품이다. 이들은 주로 자동차, 조선, 기계, 건설 및 특수 산업 분야에서 사용되며, 높은 강도, 내식성, 내마모성, 내열성 등의 우수한 특성을 지닌다.

주요 제품군으로는 고장력강, 내식성 강판, 내열 강판 등이 있다. 고장력강은 자동차의 경량화와 충돌 안전성 향상을 위해 사용되며, 일반 강재보다 높은 항복 강도와 인장 강도를 가진다. 내식성 강판은 아연 도금 강판이나 합금강 형태로, 조선 및 건설 자재와 같이 부식 환경에 노출되는 곳에 적용된다. 내열 강판은 고온 환경에서도 강도가 유지되어야 하는 보일러나 산업용로 등의 제작에 쓰인다.

이들 특수강의 생산은 정밀한 합금 설계와 엄격한 공정 제어를 필요로 한다. 타이완소철은 자체 연구 개발 센터를 통해 소재 설계부터 최종 검증까지 일관된 기술력을 바탕으로 고객의 요구 사항에 맞춘 맞춤형 생산을 수행한다. 제품의 품질과 성능은 국제 표준과 고객사의 엄격한 사양을 모두 충족하도록 관리된다.

제선 공정은 철광석으로부터 선철을 제조하는 과정이다. 이 공정은 주로 고로를 사용하여 이루어진다. 타이완소철은 가오슝의 주요 공장에서 대규모 고로를 운영하며, 철광석, 코크스, 선석 등의 원료를 투입한다.

고로 내부에서는 1,500°C 이상의 고온에서 철광석이 환원 반응을 거쳐 선철로 변환된다. 이 과정에서 생성된 선철은 주기적으로 고로 하부에서 탭홀을 통해 배출된다. 동시에 고로슬래그도 함께 배출되어 별도로 처리된다. 제선 공정의 주요 부산물은 고로가스로, 이는 공장 내 다른 공정의 연료로 재활용된다.

제선 공정의 효율을 높이기 위해 타이완소철은 원료의 전처리 기술을 도입했다. 철광석과 석탄은 고로에 투입되기 전에 소결 공장과 코크스 공장에서 각각 소결광과 코크스로 가공된다. 이는 고로 내 반응 효율을 높이고 에너지 소비를 줄이는 데 기여한다.

생산된 선철은 액체 상태로 보온 용기에 담겨 다음 제강 공정으로 이송된다. 현대적인 고로는 컴퓨터 시스템으로 정밀하게 제어되어 생산성과 안정성을 확보한다.

제강 공정은 고로에서 생산된 선철을 다양한 강종으로 정련하는 과정이다. 타이완소철의 제강 공정은 주로 전로와 이차 정련 장비를 활용하여 이루어진다.

먼저, 고로에서 나온 액상 선철은 전로에 투입된다. 여기서 고압의 산소를 분사하여 선철 내 과잉 탄소와 불순물을 제거한다. 이 과정에서 슬래그가 생성되며, 목표하는 강종에 따라 합금 원소를 첨가하여 화학 조성을 조절한다. 이후 강액은 주조 공정으로 이어지기 전에 이차 정련 장치로 옮겨진다. 타이완소철은 진공 탈기법과 루체르널 공법 등을 사용하여 강액 내의 수소와 산소 함량을 더욱 낮추고, 미세한 불순물을 제거하여 강재의 순도와 내부 품질을 극대화한다.

제강 공정의 주요 장비와 역할은 다음과 같다.

이 공정을 통해 생산된 고품질의 강 슬래브는 이후 열연 공장으로 운반되어 압연 공정의 원료가 된다. 제강 공정의 정밀한 제어는 최종 제품의 기계적 성질과 품질을 결정하는 핵심 요소이다.

압연 공정은 액체 상태의 강을 주조하여 얻은 슬래브나 블룸 등의 반제품을 일련의 롤러 사이로 통과시켜 두께를 줄이고 길이를 늘려 원하는 형상과 치수의 강판이나 형강으로 만드는 과정이다. 타이완소철의 압연 공정은 주로 열간 압연과 냉간 압연으로 구분된다.

열간 압연 공정은 가열로에서 약 1200°C 이상으로 가열된 슬래브를 조압기와 일련의 압연기를 통해 압연하는 과정이다. 먼저 조압기에서 슬래브의 두께를 대략적으로 줄인 후, 조압연기와 열연 정정압연기를 거쳐 수 mm에서 수십 mm 두께의 열연 코일 또는 강판으로 만든다. 이 공정에서 강은 재결정 온도 이상에서 가공되므로 변형 저항이 낮고, 대형 제품을 효율적으로 생산할 수 있다. 생산된 열연 강판은 자동차, 조선, 건설 자재 등의 원료로 사용된다.

냉간 압연 공정은 열연 공정을 통해 생산된 코일을 상온에서 추가로 압연하여 더 얇고 정밀한 두께와 우수한 표면 질감을 구현하는 과정이다. 열연 코일의 표면 산화물을 산세로 제거한 후, 냉간 압연기를 통해 두께를 0.2~3mm 정도로 감소시킨다. 이 과정에서 강판은 가공 경화되어 강도가 증가하지만 연성이 떨어지므로, 이후 소둔 공정을 통해 재결정을 유도하여 성질을 개선한다. 냉연 강판은 주로 자동차 외판, 가전 제품, 금속 용기 등 고정밀 표면이 요구되는 분야에 사용된다.

타이완소철은 다양한 최종 제품 생산을 위해 특수한 압연 공정도 운영한다. 예를 들어, 표면 처리 강판 생산을 위해 냉연 강판을 추가로 도금 라인에서 처리한다. 주요 도금 방식으로는 아연 도금과 아연-니켈 합금 도금 등이 있으며, 이는 강판의 내식성을 크게 향상시킨다. 또한, 압연 공정의 정밀도를 높이기 위해 컴퓨터를 이용한 자동 두께 제어 시스템과 평탄도 제어 시스템을 도입하여 제품의 치수 정밀도와 평탄도를 균일하게 관리한다.

품질 기준은 타이완소철이 생산하는 모든 강재가 충족해야 하는 기술적 요구사항과 규격을 명시한 문서 체계이다. 이 기준은 국제적으로 통용되는 규격과 고객사의 특수 요구사항을 종합하여 수립된다. 주요 기준으로는 국제표준화기구(ISO) 규격, 일본 공업 규격(JIS), 미국 재료 시험 학회(ASTM) 규격, 그리고 중화민국 국가 표준(CNS) 등이 적용된다. 또한 자동차, 조선, 건설 등 최종 사용 산업별로 요구되는 인증 기준도 품질 관리의 중요한 부분을 차지한다.

이 기준들은 제품의 화학적 성분, 기계적 성질, 치수 허용 오차, 표면 상태 등을 세부적으로 규정한다. 예를 들어, 인장 강도, 항복 점, 연신율, 경도 등의 기계적 성질은 각 등급별로 명확한 범위를 가진다. 화학 성분의 경우, 탄소(C), 규소(Si), 망간(Mn), 인(P), 황(S) 등의 함유량이 엄격히 통제된다. 표면 결함, 두께 및 폭의 편차, 형태 등의 외관 및 치수 사항도 상세한 검사 기준의 대상이 된다.

타이완소철은 내부 품질 기준을 마련하여, 때로는 국제 표준보다 더 엄격한 수준을 요구하기도 한다. 이는 고부가가치 제품 생산과 고객 신뢰 확보를 위한 전략적 조치이다. 모든 생산 라인에서는 이러한 기준을 바탕으로 공정별 검사가 이루어지며, 기준 미달 제품은 자동적으로 선별되어 재처리되거나 폐기된다. 품질 기준 문서는 지속적인 연구 개발 활동과 시장의 변화를 반영하여 정기적으로 개정 및 보완된다.

검사 방법은 제품의 규격 준수 여부와 내부 결함 유무를 확인하기 위해 다양한 비파괴 및 파괴 검사를 적용합니다. 주요 비파�괴 검사로는 초음파 탐상 검사를 통해 강판 내부의 기공이나 균열을 검출하며, 와전류 탐상 검사는 표면 또는 표면 근처의 결함을 신속하게 찾아냅니다. 또한 방사선 투과 검사(RT)는 용접부나 주조 부품의 내부 구조를 정밀하게 촬영하여 평가합니다.

파괴 검사는 실제 샘플을 채취하여 기계적 성질을 직접 측정합니다. 인장 시험으로 항복 강도와 인장 강도를, 경도 시험(브리넬, 로크웰, 비커스)으로 재료의 변형 저항을 평가합니다. 또한 충격 시험은 저온에서의 재료 인성을, 굽힘 시험은 소성 변형 능력을 확인합니다.

표면 상태와 치수 정밀도는 별도의 검사를 통해 관리됩니다. 표면 검사는 육안 검사와 함께 표면 거칠기 측정기 등을 사용하며, 치수 검사는 마이크로미터, 버니어 캘리퍼스, 좌표 측정기(CMM) 등을 활용해 두께, 너비, 평탄도 등을 정밀하게 측정합니다.

최근에는 생산 라인에 자동화 광학 검사(AOI) 시스템을 도입하여 표면 결함을 실시간으로 감지하고, 모든 검사 데이터는 품질 관리 시스템에 통합되어 추적성이 보장됩니다.

타이완소철은 타이완 내 철강 시장에서 압도적인 점유율을 보유하고 있다. 국내 시장에서 열연 및 냉연 강판 등 주요 제품의 공급을 주도하며, 특히 자동차 산업 및 건설 산업에 필수적인 고품질 강재의 상당 부분을 담당한다. 이는 대규모 생산 설비와 안정적인 공급망, 그리고 현지 산업계와의 오랜 협력 관계에 기인한다.

해외 시장에서는 동남아시아와 중동 지역에 주력하며, 이 지역의 인프라 건설 수요에 대응하고 있다. 수출 제품은 주로 열연 강판과 표면 처리 강판이 중심을 이루지만, 글로벌 시장에서의 점유율은 포스코나 바오강 같은 초대형 글로벌 기업에 비해 상대적으로 제한적이다. 이는 주로 생산 규모와 가격 경쟁력에서의 차이에서 기인한다.

주요 시장 점유율 추이는 다음과 같다.

최근에는 고부가가치 특수강 분야와 재활용 전기로를 활용한 친환경 강재 생산에 주력하며, 국내외 시장에서 새로운 경쟁력을 확보하려는 노력을 기울이고 있다. 그러나 글로벌 철강 시장의 공급 과잉과 원자재 가격 변동은 지속적인 도전 과제로 남아 있다.

타이완소철의 주요 경쟁사는 크게 국내외 제철사로 구분된다. 국내 시장에서는 중국강철과 포스코가 가장 주요한 경쟁 상대이다. 중국강철은 중화민국 내 최대 규모의 일관 제철소를 보유하며, 특히 건설용 형강과 선재 분야에서 강한 경쟁력을 보인다. 포스코는 대한민국의 대표적인 제철 기업으로, 고품질 자동차용 강판과 전기강판 등을 주력으로 하여 타이완 내 수입 시장에서 중요한 위치를 차지한다[7].

해외 시장에서는 일본과 중국의 대형 제철사들이 주요 경쟁자로 꼽힌다. 일본의 신일본제철(Nippon Steel)과 JFE 스틸은 기술력과 품질 면에서 우위를 점하며, 특히 고급 특수강과 표면 처리 강판 분야에서 경쟁이 치열하다. 중국의 바오산 철강(Baosteel)과 허베이 철강(HBIS) 등은 가격 경쟁력을 바탕으로 중저급 제품 시장에서 영향력을 행사한다.

아시아 지역의 경쟁 구도를 요약하면 다음과 같다.

이러한 경쟁 환경 속에서 타이완소철은 고부가가치 제품 포트폴리오 확대와 생산 효율 극대화를 통해 차별화를 꾀하고 있다. 또한, 지역 내 긴밀한 공급망과 고객 서비스를 강점으로 삼아 대규모 글로벌 기업들과의 경쟁에 대응한다.

타이완소철은 철강 생산 과정에서 발생하는 대기 및 수질 오염물질 배출을 줄이기 위해 다양한 기술을 도입하고 지속적으로 개선해 왔다. 주요 초점은 소결 공정, 고로, 전로 등에서 배출되는 먼지, 황산화물, 질소산화물의 저감에 맞춰져 있다.

대기 오염 방지를 위해 전기집진장치와 백필터를 설치하여 미세먼지를 포집한다. 특히 소결 공장에서는 배기가스 탈황을 위한 습식 석회석-석고법을 운용하여 황산화물 배출을 크게 줄인다. 질소산화물 저감을 위해서는 저NOx 버너 기술을 적용하고, 일부 공정에서는 선택적 촉매 환원 기술도 검토 중이다.

수질 관리 측면에서는 공장 내 폐수를 철저히 처리하여 재순환 사용률을 높이는 폐수 재이용 시스템을 구축했다. 산성 폐수, 알칼리성 폐수, 유류 폐수 등은 각각 전용 처리 시설을 거쳐 중화, 응집, 침전 공정을 통해 정화된 후, 대부분 냉각수나 공정수로 다시 사용된다. 최종 방류수는 엄격한 기준을 충족하도록 관리된다. 또한, 슬래그와 스케일 등 고체 폐기물도 재활용하여 자원 순환율을 높이는 데 주력하고 있다.

에너지 효율화는 제철소의 운영 비용 절감과 탄소 배출량 감축을 동시에 달성하기 위한 핵심 전략이다. 타이완소철은 고온의 공정 특성상 대량의 에너지를 소비하므로, 폐열 회수 및 재활용 시스템의 구축에 주력해왔다. 주요 공정에서 발생하는 고온 배기가스와 냉각수의 잠열을 회수하여 발전이나 공정 가열에 재사용한다. 또한, 고로와 전로에서 발생하는 부생 가스를 포집하여 발전 연료나 보일러 연료로 활용한다.

에너지 효율 향상을 위한 구체적인 조치로는 고효율 모터와 펌프의 도입, 공정 최적화를 통한 낭비 감소, 그리고 지능형 에너지 관리 시스템의 운영이 포함된다. 이 시스템은 실시간으로 에너지 소비 데이터를 모니터링하고 분석하여 비효율적인 지점을 찾아내고 개선한다.

이러한 노력은 에너지 집약도[8]를 지속적으로 낮추는 결과로 이어진다. 장기적으로는 수소환원제철 기술과 같은 차세대 저탄소 공법의 도입을 검토하며, 재생 에너지원의 활용 비중을 높이는 방안도 모색하고 있다.