접합재

화학적 접합재는 접합하려는 재료의 표면과 화학적 반응을 일으켜 강한 결합을 형성하는 접착제를 중심으로 한 접합재이다. 이들은 주로 액상, 페이스트, 필름, 분말 형태로 존재하며, 경화 과정을 통해 접합부의 내구성을 확보한다. 대표적인 예로는 에폭시 수지, 폴리우레탄, 아크릴, 시아노아크릴레이트(순간접착제), 실리콘 실란트 등이 있다. 이들의 접합 원리는 접착제 내의 반응성 기가 기판 표면의 분자와 화학적 결합(공유결합, 수소결합 등)을 형성하거나, 접착제 자체가 중합 또는 축합 반응을 통해 3차원의 가교 결합 네트워크를 만드는 것이다.

화학적 접합재의 주요 장점은 접합 면 전체에 걸쳐 응력을 균일하게 분산시킬 수 있어 피로 강도가 우수하다는 점이다. 또한 서로 다른 재료, 예를 들어 금속과 플라스틱, 유리와 세라믹 등을 이종 접합하는 데 매우 효과적이다. 접합부의 기밀성과 방수 성능을 동시에 부여할 수 있어 전자 기기의 봉합이나 건축용 유리 장착에 널리 사용된다. 그러나 단점으로는 대부분의 화학적 접합재가 완전한 경화를 위해 일정 시간의 촉매 시간을 필요로 하며, 사용 전 표면 처리가 매우 중요하다는 점을 들 수 있다. 또한 일부 접착제는 경화 과정에서 휘발성 유기 화합물을 배출할 수 있다.

이러한 접합재는 그 특성에 따라 다양한 분야에 적용된다. 고강도가 요구되는 자동차 차체 조립이나 항공기 복합재 부품 접합에는 에폭시 수지 기반 접착제가, 유연한 접합이 필요한 배터리 팩 봉합이나 건축 커튼월에는 실리콘 실란트가 사용된다. 의료 분야에서는 생체 적합성이 높은 사이아노아크릴레이트가 수술용 접착제로, 특수 아크릴계 접착제가 치과용 보철물 접합에 활용된다. 선택 시에는 접합 대상의 표면 에너지, 사용 환경의 온도와 화학적 내성, 요구되는 유연성 등을 종합적으로 고려해야 한다.

물리적 접합재는 접합하려는 재료 사이에 화학적 결합을 형성하기보다는 기계적인 고정력을 통해 결합을 이루는 물질 또는 부품을 말한다. 이는 주로 용접이나 접착과 같은 분자 수준의 결합이 아닌, 물리적인 힘에 의존하는 방식이다. 대표적인 예로는 리벳, 볼트, 너트, 핀, 클립 등이 있으며, 이들은 재료에 구멍을 뚫거나 물리적으로 걸어서 고정하는 방식으로 작동한다. 이러한 접합 방식은 분해와 재조립이 가능한 경우가 많아 유지보수나 수리가 필요한 구조물에 널리 사용된다.

물리적 접합재의 주요 장점은 빠른 조립 속도와 높은 초기 접합 강도, 그리고 상대적으로 간단한 표면 처리 요구사항이다. 또한, 대부분의 경우 특별한 경화 시간이나 조건이 필요하지 않아 즉시 강도를 발휘할 수 있다. 그러나 이 방식은 접합 부위에 응력 집중을 일으킬 수 있으며, 재료에 구멍을 내야 하는 경우 그 부위가 약점이 될 수 있다는 단점도 있다. 따라서 피로 강도가 중요한 구조물에서는 사용에 주의를 기울여야 한다.

물리적 접합재는 다양한 산업 분야에서 핵심적인 역할을 한다. 자동차 및 항공기 제조에서는 차체와 프레임을 조립하는 데 널리 사용되며, 건축 분야에서는 강구조물을 연결하는 데 필수적이다. 또한, 가구 제작에서는 나무 부품을 결합하는 데 사용되며, 일부 의료용 임플란트에서는 뼈와 고정하는 데 특수 설계된 스크류나 판 형태로 적용된다. 사용 여부는 최종 제품이 요구하는 내구성, 하중 조건, 그리고 경제성 등의 요소를 종합적으로 고려하여 결정된다.

혼합형 접합재는 단일한 접합 원리를 따르지 않고, 두 가지 이상의 접합 메커니즘을 복합적으로 활용하는 접합 방법이다. 예를 들어, 접착제와 기계적 고정을 병행하거나, 용접과 접착을 동시에 적용하는 방식이 여기에 속한다. 이는 각 접합 방식의 단점을 상호 보완하고 장점을 극대화하여, 단일 접합재로는 달성하기 어려운 높은 신뢰성과 성능을 확보하는 것을 목표로 한다. 특히 복잡한 하중 조건이나 열팽창 계수 차이가 큰 이종재료를 접합할 때, 또는 진동과 충격이 심한 환경에서 구조적 안정성을 높이기 위해 널리 연구되고 적용된다.

대표적인 예로는 접착-리벳 접합, 접착-용접 접합, 그리고 접착제 내에 미세 캡슐 형태로 경화제를 포함시켜 필요 시 활성화하는 방식 등이 있다. 자동차 차체 제조에서는 강판 접합 시 점용접과 구조용 접착제를 함께 사용하여 피로 강도와 봉합 밀봉 성능을 동시에 향상시킨다. 항공우주 분야에서는 복합재와 금속을 접합할 때 볼트 체결과 필름 접착제를 병용하여 하중 분산과 방청 성능을 개선한다.

이러한 접합 방식은 설계와 공정이 상대적으로 복잡하고 비용이 높을 수 있다는 단점이 있다. 접합 공정 전에 정밀한 표면 처리가 필수적이며, 사용되는 각 재료 간의 화학적 상용성을 철저히 검토해야 한다. 또한, 비파괴 검사 방법이 표준화되어 있지 않아 결함 검출이 어려울 수 있다. 그러나 고성능이 요구되는 첨단 제조업 분야에서는 이러한 복합적 접합 기술의 중요성이 지속적으로 증가하고 있다.

접착 강도는 접합재가 두 재료를 얼마나 견고하게 붙잡는지를 나타내는 가장 기본적인 성능 지표이다. 이는 접합된 부위가 외부에서 가해지는 힘에 저항하는 능력을 의미하며, 일반적으로 인장, 전단, 박리, 피크와 같은 다양한 하중 모드에 따라 측정된다. 접착 강도는 접합재 자체의 내부 응집력과 접합 대상 기판과의 접착력에 의해 결정되며, 이는 접합재의 화학적 조성, 점도, 경화 메커니즘과 밀접한 관련이 있다.

접착 강도를 좌우하는 주요 요인으로는 접합 대상 재료의 표면 상태를 들 수 있다. 표면에 먼지, 그리즈, 산화막 또는 수분이 존재하면 접합재와 기판 사이의 효과적인 화학 결합이나 물리적 고착을 방해하여 강도를 현저히 저하시킨다. 따라서 적절한 표면 처리는 필수적인 공정 단계이다. 또한, 접합재의 도포 두께, 경화 시간, 경화 온도와 같은 적용 조건도 최종 접착 강도에 큰 영향을 미친다.

접착 강도는 응용 분야에 따라 요구되는 수준이 크게 다르다. 예를 들어, 항공기 동체나 자동차 새시와 같은 구조 접합에는 매우 높은 강도와 피로 강도가 필요하다. 반면, 포장재 접착이나 일시적인 고정에는 상대적으로 낮은 강도로도 충분할 수 있다. 따라서 특정 용도에 적합한 접합재를 선정할 때는 예상 사용 환경에서의 최대 하중과 안전 계수를 고려하여 접착 강도를 평가해야 한다.

접합재의 내구성은 접합부가 시간이 지나도 설계된 성능을 유지하는 능력을 의미한다. 이는 접합된 구조물의 신뢰성과 수명을 결정하는 핵심 요소이다. 내구성은 사용 환경에 따라 크게 영향을 받는데, 특히 고온, 저온, 습기, 자외선, 화학약품 노출 등이 주요한 도전 과제가 된다. 예를 들어, 자동차 엔진룸이나 항공기 외부에 사용되는 접합재는 극한의 온도 변화와 진동에 견뎌야 하며, 해양 구조물이나 욕실용 접착제는 높은 습기와 염분에 대한 저항성이 필수적이다.

내구성을 평가하는 주요 지표로는 피로 강도, 크리프 저항성, 환경 저항성이 있다. 피로 강도는 반복적인 하중이나 진동 하에서 접합부가 파괴되지 않는 능력을 말한다. 크리프는 장시간 일정한 하중이 가해질 때 접합재가 서서히 변형되는 현상으로, 특히 열가소성 수지 기반 접착제에서 중요하게 고려된다. 환경 저항성은 앞서 언급한 온도, 습기, 화학물질, 산화 등 외부 조건에 대한 안정성을 포함한다.

접합재의 내구성을 확보하기 위해서는 접합 대상 재료와의 화학적 친화성, 적절한 표면 처리, 그리고 정확한 경화 조건이 필수적이다. 잘못된 표면 처리나 불완전한 경화는 내구성을 현저히 떨어뜨려 조기 파손을 유발할 수 있다. 따라서 건설, 자동차, 항공우주 같은 고신뢰성이 요구되는 분야에서는 가속 수명 시험을 통해 장기 내구성을 예측하고 검증하는 과정이 철저히 이루어진다.

작업성은 접합재를 실제 현장에서 다루고 적용하는 데 필요한 편의성과 효율성을 의미한다. 이는 접합 공정의 생산성과 최종 접합 품질에 직접적인 영향을 미치는 중요한 요소이다. 작업성은 주로 접합재의 점도, 도포 방법, 경화 시간, 그리고 작업 환경에 대한 적응성 등으로 평가된다.

접합재의 점도는 작업성을 결정하는 핵심 요소이다. 낮은 점도를 가진 액상 접착제는 모세관 현상을 통해 복잡한 틈새로 쉽게 침투할 수 있어 미세한 접합에 유리하다. 반면, 페이스트나 필름 형태의 접합재는 도포 위치가 정확하고 처짐이 적어 수직면이나 오버헤드 작업에 적합하다. 도포 방법 또한 다양하여, 주사기를 이용한 수동 도포부터 자동화된 디스펜서를 이용한 대량 생산 라인 적용까지 용도에 맞게 선택된다.

경화 조건과 시간은 작업 흐름과 생산 속도를 좌우한다. 실리콘 실란트나 일부 아크릴 접착제와 같이 실온에서 빠르게 경화되는 제품은 신속한 조립이 필요한 현장 작업에 적합하다. 반면, 에폭시 수지나 아나어로빕 접착제와 같이 가열이나 자외선 조사와 같은 특정 조건이 필요한 제품은 공정 제어가 용이한 공장 환경에서 주로 사용된다. 작업 환경, 특히 온도와 습도는 수분 경화형 폴리우레탄 접착제나 산소와 반응하는 실리콘 실란트의 경화 속도와 최종 성능에 큰 변수로 작용한다.

따라서 적절한 접합재를 선택할 때는 필요한 접합 강도와 내구성뿐만 아니라, 실제 적용 현장의 제약 조건과 생산성을 고려한 작업성 평가가 필수적이다. 이는 공정의 효율성을 높이고, 불량률을 줄이며, 전반적인 제조 원가를 관리하는 데 기여한다.

건설 및 건축 분야는 접합재가 구조물의 안전성과 내구성을 결정하는 핵심 요소로 광범위하게 활용된다. 콘크리트 구조물에서는 철근과 콘크리트를 일체화시키는 부착을 위해 에폭시 수지 기반의 접착제가 사용되며, 철근 접합이나 프리캐스트 콘크리트 패널의 설치 시에도 중요한 역할을 한다. 특히 내진 보강 공사에서는 기존 콘크리트 표면에 탄소섬유나 강판을 부착할 때 고강도 구조용 접착제가 필수적으로 적용된다.

유리 커튼월과 같은 외장재의 접합에는 실리콘 계열의 실링재가 주로 사용되어 기밀성과 내후성을 확보하며, 돌이나 타일을 벽돌이나 콘크리트에 부착하는 데는 시멘트 모르타르나 에폭시 모르타르가 쓰인다. 목조 가구나 목구조 건축에서는 목공용 접착제가 목재 부재를 결합하고, 합판 제작 시에도 접착제가 불가결하다.

이 분야에서 접합재 선정은 구조 설계에서 요구되는 하중과 강도, 내화 성능, 습기와 온도 변화 같은 환경 조건, 그리고 현장의 시공성을 종합적으로 고려하여 이루어진다. 최근에는 공사 기간 단축과 정밀도를 높이기 위해 기계적 체결 방식인 고장력 볼트와 접착 방식을 병용하는 하이브리드 접합 기술의 적용도 증가하는 추세이다.

자동차 및 항공 산업은 접합재의 신뢰성과 성능에 가장 엄격한 요구사항을 부과하는 분야이다. 이들 산업에서 사용되는 접합 기술은 경량화, 연비 향상, 안전성 확보라는 핵심 목표를 달성하기 위해 지속적으로 발전해 왔다. 특히 자동차와 항공기의 차체 및 주요 구조물은 다양한 재료의 복합 사용이 일반화되면서, 이종 재료 간의 효과적이고 강력한 접합이 필수적이다. 전통적인 용접과 리벳 체결 방식은 여전히 구조적 접합의 핵심을 이루지만, 최근에는 고성능 접착제의 적용이 크게 확대되고 있다.

자동차 제조에서는 강철, 알루미늄, 탄소섬유 강화 플라스틱 등 다양한 소재가 혼용된다. 스포트웰드와 같은 점접합 방식은 강철 차체의 주류 접합법이다. 반면, 알루미늬움 차체나 혼소재 구조에서는 아크 용접 대신 마찰 교반 용접이나 구조용 에폭시 계열 접착제가 널리 사용된다. 접착제는 접합 부위의 응력 분산을 균일하게 하고, 방음 및 방진 성능을 향상시키며, 부식을 방지하는 추가적 이점을 제공한다. 또한 자동차 전자 장치 내부의 인쇄 회로 기판에는 솔더가 정밀한 전기적·기계적 접합을 담당한다.

항공우주 분야에서는 극한의 환경 조건과 초경량 설계 요구로 인해 접합 기술의 중요성이 더욱 크다. 항공기 동체와 날개의 주요 구조물은 역사적으로 알루미늬움 합금 리벳 체결이 지배해왔으나, 최신 복합재 소재의 확대 적용으로 접착 결합의 비중이 급격히 증가하고 있다. 보잉 787이나 에어버스 A350과 같은 신형 항공기는 탄소복합재 사용 비율이 높아, 대면적 코어 결합을 위한 고강도 필름 접착제와 페스트 접착제가 핵심 소재로 자리 잡았다. 이들 접착제는 엄격한 내화학성과 피로 강도 시험을 통과해야 하며, 우주선 부품의 접합에는 극한 온도 변화에 견디는 특수 실리콘 접착제나 세라믹 기반 접합재가 사용되기도 한다.

전자 및 가전 분야는 소형화, 고밀도화, 고성능화가 지속적으로 요구되는 분야로, 다양한 재료와 부품을 정밀하게 접합하는 기술이 필수적이다. 이 분야에서는 인쇄회로기판 상의 전자 부품을 고정하거나, 반도체 패키징을 구성하거나, 디스플레이 모듈을 조립하는 등 다양한 공정에 접합재가 활용된다. 특히 미세한 부품을 다루고 열, 전기적 특성, 신뢰성에 대한 요구가 높기 때문에 특수한 성능을 가진 접합재가 개발되어 사용된다.

주요 응용으로는 납땜 재료를 이용한 표면실장기술 및 스루홀 기술이 있다. 전통적으로 주석과 납의 합금이 사용되었으나, 환경 규제로 인해 무연 납땜 합금이 보편화되었다. 또한, 고출력 발광다이오드나 전력 반도체와 같은 부품에서는 열을 효율적으로 방출하기 위해 서멀 그리스나 서멀 접착제가 방열판과의 접합에 사용된다. 플립칩 접합과 같은 고급 패키징 기술에서는 솔더 범프나 전도성 접착제가 미세한 전기적 연결과 기계적 고정을 동시에 담당한다.

휴대전화, 태블릿 컴퓨터, 스마트워치 등의 휴대용 전자기기에서는 디스플레이와 터치 패널, 케이스를 접합하는 데 투명하면서도 유연성이 있는 광학 접착제가 널리 쓰인다. 이는 기기의 박형화와 함께 내구성 및 광학 특성을 유지하는 데 기여한다. 또한, 진동 모터나 카메라 모듈 등 내부 모듈의 고정에는 실리콘 기반 또는 에폭시 기반의 감압 접착제가 자주 사용되어 조립 공정을 간소화하고 충격을 흡수한다.

가전 제품 분야에서는 세탁기의 드럼, 냉장고의 단열재 패널, 에어컨의 열교환기 조립 등에 접합재가 적용된다. 내구성, 방수·방진 성능, 그리고 진동과 소음 저감이 중요한 고려 사항이다. 이러한 요구를 충족시키기 위해 실란 계열의 실링제나 고강도 구조용 접착제가 사용되어 제품의 수명과 성능을 높인다.

접합재는 의료 및 생명공학 분야에서 매우 정밀하고 까다로운 요구사항을 충족시키는 중요한 역할을 한다. 이 분야에서는 인체와 직접 접촉하거나 체내에 이식되는 임플란트, 의료기기, 수술용 기구 등을 제작하고 수리하는 데 접합 기술이 필수적이다. 특히 생체 적합성이 가장 중요한 고려사항으로, 접합 과정이나 접합재 자체가 인체 조직에 독성이나 알레르기 반응을 일으키지 않아야 한다.

의료용 접합재는 크게 체내 이식용과 체외 장치용으로 구분된다. 체내 이식용에는 뼈 접합을 위한 생체 세라믹 접착제나 금속 임플란트를 고정하는 골시멘트가 대표적이다. 치과에서는 치아와 보철물을 접합하는 레진 시멘트가 널리 사용된다. 체외 장치용으로는 산소호흡기, 카테터, 의료용 호스 등의 조립에 사용되는 실리콘 기반 접착제나 UV 경화 접착제 등이 있다. 이러한 접착제들은 멸균 공정을 견디고, 체액이나 약품에 노출되어도 성능이 유지되어야 한다.

생명공학 및 진단 기기 분야에서는 미세 유체 칩, 바이오 센서, 진단 키트 등의 소형 부품을 정밀하게 접합하는 데 접합재가 활용된다. 예를 들어, 혈액 분석 카트리지 내의 미세 채널을 밀봉하거나, 투명한 폴리머 재료로 만들어진 검사용 챔버를 접합할 때는 광학적 투명도와 화학적 저항성을 갖춘 접착제가 필요하다. 또한 조직 공학에서는 세포가 부착하여 성장할 수 있는 지지체를 제작할 때 접합 기술이 적용되기도 한다.

이처럼 의료 및 생명공학 분야의 접합재는 단순한 접착 기능을 넘어, 환자의 생명과 직결된 안전성과 신뢰성을 보장해야 한다. 따라서 엄격한 규제 기준을 통과해야 하며, 지속적인 연구 개발을 통해 보다 생체 친화적이고 기능적인 신소재 접합재가 개발되고 있다.

접합재를 사용하여 강력하고 오래 지속되는 접합을 얻기 위해서는 접합 대상 재료의 표면을 적절히 처리하는 것이 필수적이다. 표면 처리는 접합재와 재료 사이의 접착력을 극대화하고, 접합부의 내구성을 높이는 핵심 공정이다.

표면 처리의 주요 목적은 재료 표면에 존재하는 오염물질을 제거하고, 접합재가 잘 젖어들 수 있는 활성 표면을 만드는 것이다. 일반적인 오염물질로는 먼지, 기름, 녹, 산화막, 방출제 등이 있다. 이러한 오염물질은 접합재가 재료 본체와 직접 결합하는 것을 방해하여 접합 강도를 현저히 떨어뜨린다. 따라서 세척과 탈지 과정을 통해 표면을 청소하는 것이 첫 단계이다. 세척에는 알코올, 아세톤과 같은 용매를 사용하거나, 특수 세정액을 활용하기도 한다.

재료의 종류와 접합 조건에 따라 더 적극적인 표면 처리 방법이 적용된다. 플라스틱이나 고무와 같은 비극성 재료는 표면에 화학적 또는 물리적 변형을 주어 접착력을 향상시킨다. 대표적인 방법으로는 코로나 방전 처리나 플라즈마 처리가 있으며, 이를 통해 표면 에너지를 높이고 접합재의 젖음성을 개선한다. 금속의 경우에는 샌딩이나 연마를 통해 표면을 거칠게 만들어 기계적 결합력을 높이거나, 인산염 처리와 같은 화학적 처리로 내식성과 접착력을 동시에 향상시키기도 한다. 효과적인 표면 처리는 접합 실패를 방지하고 접합부의 신뢰성을 보장하는 데 결정적인 역할을 한다.

접합재를 실제로 적용하는 과정은 접합 대상의 재료, 접합부의 형태, 요구되는 성능에 따라 다양한 방법이 사용된다. 일반적으로 접착제를 사용할 경우, 브러시, 롤러, 스프레이, 디스펜서 등을 이용해 접합 표면에 균일하게 도포한다. 접착제의 종류에 따라 단일액형은 바로 사용할 수 있으나, 혼합형 접착제는 정확한 비율로 혼합한 후 일정한 유효 시간 내에 사용해야 한다. 접합 후에는 적절한 압력을 가해 접착층을 일정하게 유지시키고, 경화 조건(상온 경화, 가열 경화, 자외선 경화 등)을 충족시켜 최종 접착 강도를 확보한다.

용접의 경우, 아크 용접, 가스 용접, 저항 용접 등 다양한 방법이 있으며, 열원을 이용해 접합 부위의 모재를 녹여 접합한다. 이 과정에서는 용접봉이나 필러 와이어가 추가 재료로 사용되기도 한다. 납땜은 주로 전자 부품의 인쇄 회로 기판에 리드를 고정할 때 사용되며, 솔더링 아이언이나 리플로우 오븐을 이용해 솔더 합금을 녹여 접합한다. 기계적 접합 방법인 리벳 체결은 리벳을 구멍에 삽입한 후 리벳의 한쪽 끝을 변형시켜 고정하는 방식이며, 볼트와 너트를 사용하는 체결은 조립과 분해가 용이하다는 장점이 있다.

효율적인 접합을 위해서는 각 방법에 적합한 작업 절차를 준수해야 한다. 예를 들어, 접착 접합 시에는 표면 처리, 도포량, 압력, 경화 시간과 온도를 정밀하게 제어해야 한다. 용접 작업에서는 용접 전류, 전압, 용접 속도 등의 변수를 최적화하고, 용접 변형이나 잔류 응력을 최소화하기 위한 지그와 고정구를 활용한다. 납땜 시에는 적절한 플럭스 사용과 납땜 온도 관리가 접합부의 신뢰성과 전기적 성능을 결정한다. 이러한 세부적인 공정 조건은 접합부의 내구성, 피로 강도, 내환경성 등 최종 성능에 직접적인 영향을 미친다.

접합재의 경화 조건은 접합부의 최종 성능을 결정짓는 핵심 요소이다. 경화는 접합재가 액체나 반고체 상태에서 고체 상태로 변하며 접착력을 발휘하는 과정을 의미한다. 이 과정은 접합재의 종류에 따라 크게 화학적 반응, 물리적 변화, 또는 이 둘의 복합에 의해 이루어진다. 적절한 경화 조건을 확보하지 못하면 접합 강도가 저하되거나 내구성이 떨어질 수 있다.

경화 조건의 주요 변수로는 온도, 시간, 습도, 압력 등이 있다. 예를 들어, 에폭시 수지와 같은 화학적 접착제는 특정 온도 범위에서 경화 반응이 촉진되며, 완전한 경화를 위해 충분한 시간이 필요하다. 반면, 열용융 접착제는 가열하여 액화시킨 후 냉각하는 물리적 과정으로 경화되므로, 냉각 속도와 환경 온도가 중요하다. 실리콘 실런트는 공기 중의 수분과 반응하여 경화되기 때문에 작업 환경의 습도가 성능에 영향을 미친다.

경화 조건은 접합 대상 재료와 사용 환경을 고려하여 신중히 선택해야 한다. 고온 환경에서 사용될 접합부는 내열성이 우수한 접합재를 선택하고, 해당 재료의 권장 경화 온도와 시간을 정확히 준수해야 한다. 자동차 엔진룸이나 항공기 부품과 같이 극한의 온도 변화와 진동을 견뎌야 하는 응용 분야에서는 특히 경화 후의 열팽창 계수와 피로 강도가 중요하다.

사용자는 제조사가 제공하는 기술 자료를 참고하여 최적의 경화 조건을 확인하고 준수해야 한다. 불완전한 경화는 접합 실패의 주요 원인이 될 수 있으며, 경우에 따라 경화 과정 중 가압이나 지그를 이용한 고정이 필요할 수 있다. 특히 구조용 접착제를 사용하는 건설 현장이나 조선 공정에서는 표준화된 경화 프로토콜을 엄격히 관리하여 접합 신뢰성을 확보한다.