아크릴

아크릴의 가장 큰 장점은 뛰어난 광학적 특성에 있다. 특히 투명도가 매우 높아 유리에 버금가는 광투과율을 보인다. 가시광선 영역에서의 빛 투과율은 92%에 달하며, 이는 일반 유리보다도 높은 수치이다. 이러한 높은 투명성 덕분에 광학 렌즈, 디스플레이 창, 조명 기구의 커버 등 빛의 투과가 중요한 용도에 널리 사용된다.

또한 아크릴은 자외선에 대한 저항력이 비교적 강해 장시간 옥외에 노출되어도 황변 현상이 적고 광택을 오래 유지한다. 이러한 우수한 내후성은 옥외 간판이나 건축 자재로 사용될 수 있는 중요한 이유가 된다. 빛을 균일하게 산란시키는 특성도 있어 확산판이나 간접 조명용 커버로도 적합하다.

아크릴은 열가소성 수지로서 우수한 광학적 특성 외에도 특징적인 기계적 성질을 지닌다. 일반적으로 유리에 비해 가볍고 내충격성이 더 우수하지만, 다른 엔지니어링 플라스틱인 폴리카보네이트와 비교하면 충격 강도가 상대적으로 낮은 편이다. 이는 아크릴이 충격에 약하다는 특징의 근본적인 이유이다. 또한 아크릴은 표면 경도가 비교적 높아 스크래치에 대한 저항성이 있으며, 이는 광학 부품이나 디스플레이 커버로 사용될 때 장점으로 작용한다.

아크릴의 인장 강도와 굽힘 강도는 유리보다 높아 일정 수준의 구조적 하중을 견딜 수 있다. 이러한 특성 덕분에 두꺼운 판재 형태로 대형 수족관이나 옥외 간판, 보호 차폐물 등에 활용된다. 그러나 아크릴은 피로 한계가 낮아 장기간 반복되는 하중이나 진동에 노출될 경우 균열이 발생할 수 있어 설계 시 주의가 필요하다. 온도 변화에 따른 기계적 성질 변화도 주목할 만한데, 저온 환경에서는 취성이 증가하고 고온에서는 연성이 증가하며 강도가 감소한다.

아크릴의 화학적 특성은 주성분인 폴리메틸 메타크릴레이트(PMMA)의 분자 구조에서 비롯된다. 이 물질은 열가소성 수지에 속하며, 가열 시 가소성을 띠고 냉각 시 경화되는 특성을 보인다. 화학적으로는 에스테르 결합을 포함하는 선형 고분자로, 일반적인 유기 용제에는 잘 녹지 않는 편이나, 클로로포름, 아세톤, 벤젠 등의 특정 용제에는 침식되거나 용해될 수 있다.

내화학성 측면에서는 산과 염기에 대한 저항력이 비교적 우수한 편이다. 묽은 산이나 염기 용액에 대해서는 상당한 내성을 보여 다양한 환경에서 사용이 가능하다. 그러나 농축된 강산이나 강염기에는 장기간 노출 시 표면이 손상될 수 있다. 또한 자외선에 대한 저항력, 즉 내후성이 매우 뛰어나 장기간 옥외에 노출되어도 황변 현상이 거의 발생하지 않아 옥외 간판이나 건축 자재로 널리 활용된다.

아크릴은 일반적으로 무독성이며, 생체 적합성이 높아 의료 기기나 식품 접촉 용도로도 사용된다. 그러나 연소 시에는 독성을 가질 수 있는 가연성 물질이므로 취급에 주의가 필요하다. 이러한 화학적 안정성과 투명성, 가공성의 조화로 인해 아크릴은 유리를 대체하는 대표적인 플라스틱 소재로 자리 잡았다.

주조 아크릴은 폴리메틸 메타크릴레이트(PMMA)를 주성분으로 하는 합성 수지로, 투명한 시트 형태로 제조되는 아크릴의 한 종류이다. 주조 방식으로 생산되기 때문에 이렇게 불린다. 이 공정은 액상의 모노머와 개시제를 두 장의 유리판 사이에 주입하여 중합시키는 방식으로 이루어진다. 이 방법은 재료의 두께와 크기를 비교적 자유롭게 조절할 수 있다는 장점이 있다.

주조 아크릴은 매우 높은 광학적 투명도와 표면 광택을 가지며, 내화학성과 내후성이 뛰어나다. 이러한 특성 덕분에 고품질의 광학 렌즈, 박물관의 진열장, 고급 옥외 광고 간판, 그리고 대형 수족관 등 정밀하고 내구성이 요구되는 분야에서 널리 사용된다. 또한 가공 시 발생하는 내부 응력이 적어 절단이나 드릴링 후에도 균열이 생길 위험이 상대적으로 낮다.

주조 아크릴 시트는 열가소성 수지이지만, 압출 아크릴에 비해 가공성이 다소 떨어질 수 있다. 열성형을 위한 가열 시간이 더 길어야 하며, 두꺼운 판재를 구부리거나 성형하는 데 더 많은 주의가 필요하다. 그러나 그 우수한 표면 경도와 내스크래치성은 최종 제품의 품질을 높여준다.

이 소재는 조형 예술 분야에서도 중요한 역할을 한다. 예술가들은 주조 아크릴의 뛰어난 투명성과 색상 표현력을 활용해 조각 작품이나 설치 미술을 제작한다. 또한 다양한 의료 기기와 과학 실험 장비의 창이나 커버로도 사용되어, 내구성과 화학적 안정성을 동시에 요구하는 용도에 적합하다.

압출 아크릴은 폴리메틸 메타크릴레이트 펠릿이나 분말을 압출기에 통과시켜 연속적으로 판이나 막대, 튜브 등의 형태로 성형하여 만든 아크릴 수지 제품이다. 이 공정은 주조 방식에 비해 생산 속도가 빠르고 대량 생산에 적합하며, 두께나 크기의 균일성이 우수하다는 특징을 가진다. 주로 표준화된 두께의 판재나 일정한 단면을 가진 프로파일 제조에 널리 사용된다.

압출 공정의 특성상 제품의 분자량이 주조 아크릴에 비해 일반적으로 낮은 편이며, 이로 인해 내화학성과 내스크래치성 측면에서 주조 아크릴보다 다소 떨어질 수 있다. 그러나 가공성은 매우 우수하여 절단, 열성형, 진공 성형 등 후속 2차 가공이 비교적 쉽게 이루어진다. 이러한 특성 덕분에 대형 간판, 광고 디스플레이, 조명 커버, 보호 커버 등 비교적 두께가 얇고 넓은 면적이 필요한 용도에 많이 활용된다.

압출 아크릴 판은 주로 표준 두께와 크기로 시판되며, 투명 뿐만 아니라 다양한 색상으로도 제조된다. 내후성이 뛰어나 옥외에서 장기간 사용해도 황변 현상이 적고 광학적 특성을 잘 유지한다는 장점이 있다. 따라서 건축물의 쉘터, 공공 시설물의 외장, 수송 수단의 창문 대체재 등 건축 및 인테리어 분야에서도 그 용도가 확대되고 있다.

아크릴의 주성분인 폴리메틸 메타크릴레이트(PMMA)는 메틸 메타크릴레이트(MMA) 단량체를 중합시켜 제조하는 합성 고분자이다. 중합은 주로 두 가지 방식으로 이루어지며, 이는 최종 제품의 형태와 물성을 결정한다.

첫 번째 방식은 벌크 중합 또는 주조 중합이다. 이 방법은 MMA 단량체에 개시제를 첨가한 후, 두 장의 유리판 사이에 주입하여 가열 중합시키는 공정이다. 이렇게 생산된 주조 아크릴판은 분자량이 매우 높고 우수한 광학 특성, 내화학성 및 표면 경도를 가지며, 고품질의 광학 렌즈나 두꺼운 판재 제작에 적합하다.

두 번째 방식은 현탁 중합이다. 이는 MMA 단량체를 물과 같은 매질에 현탁시킨 상태에서 중합을 진행하는 방법으로, 생성된 수지 입자는 이후 용융 압출 공정을 거쳐 판재나 형상으로 가공된다. 압출 아크릴은 주조 아크릴에 비해 생산성이 높고 대면적 제품을 경제적으로 생산할 수 있으나, 분자량이 상대적으로 낮아 내구성과 내화학성 측면에서 다소 차이가 있다. 이러한 중합 방식의 선택은 제품의 최종 용도에 따라 이루어진다.

아크릴의 성형은 중합을 통해 얻은 원료를 최종 제품의 형태로 만드는 과정이다. 주로 열가소성 수지의 특성을 이용한 열가소성 성형 공정이 사용되며, 이는 재료를 가열하여 유연한 상태로 만든 후 원하는 형상의 금형에 넣고 가압하거나, 냉각하여 형태를 고정하는 방식이다. 대표적인 성형 방법으로는 사출 성형, 압출 성형, 진공 성형, 압축 성형 등이 있다. 이러한 공정을 통해 다양한 두께와 크기의 판, 튜브, 막대, 그리고 복잡한 3차원 형상의 제품을 생산할 수 있다.

성형 과정에서 아크릴 수지의 점도와 유동성을 정밀하게 제어하는 것이 중요하다. 이는 최종 제품의 광학적 특성, 표면 품질, 그리고 잔류 응력을 최소화하기 위함이다. 특히 투명도가 요구되는 광학 렌즈나 디스플레이 창과 같은 제품의 경우, 성형 조건 미세 조절이 필수적이다. 성형 후에는 제품의 변형을 방지하고 기계적 강도를 높이기 위해 어닐링이라는 열처리 공정을 수행하기도 한다.

성형 기술의 발전으로 아크릴은 단순한 판재를 넘어서 매우 정밀하고 복잡한 구조를 가진 부품으로 제작될 수 있게 되었다. 이는 자동차 부품, 의료 기기, 정밀 광학 기기 등 고부가가치 분야로의 적용 범위를 확대하는 데 기여했다.

아크릴은 디스플레이 및 광고 산업에서 가장 널리 사용되는 재료 중 하나이다. 그 높은 투명도와 우수한 내후성 덕분에 실내외를 막론하고 다양한 형태의 광고 매체로 활용된다. 특히 옥외 간판이나 대형 전광판의 보호 커버, 포스터 및 사진을 장착하는 액자, 매장의 진열장이나 쇼윈도 등에서 빛을 균일하게 산란시키며 선명한 시인성을 제공한다.

옥외 광고 분야에서는 아크릴의 내구성이 중요한 요소로 작용한다. 자외선과 다양한 기상 조건에 강한 내후성을 지녀 오랜 기간 색상과 광택이 유지되며, 상대적으로 가벼운 무게로 대형 구조물 설치가 용이하다. 이러한 특성으로 인해 간판, 로고, 문자, 조명 간판 등에 폭넓게 적용된다. 또한 컬러 필름이나 인쇄를 뒷면에 부착하는 백라이트 간판 제작에도 적합하다.

실내 POP 광고나 전시 공간에서도 아크릴은 다용도로 쓰인다. 디스플레이 스탠드, 제품 진열대, 안내판, 메뉴판 등을 제작할 때 절단과 굽힘 가공이 비교적 쉬워 복잡한 디자인 구현이 가능하다. 특히 LED 조명과 결합하여 아크릴 조명 간판이나 유동광 간판을 만들 때, 아크릴은 빛을 부드럽고 고르게 퍼뜨려 눈부심 없이 효과적인 광고 효과를 낼 수 있다.

아크릴은 건축 및 인테리어 분야에서 유리 대체재로 널리 사용되는 소재이다. 높은 투명도와 우수한 내후성 덕분에 옥외에서도 변색이나 황변 없이 장기간 사용할 수 있어, 현대 건축물의 외장 재료로 적합하다. 특히 대형 창호나 스카이라이트, 돔 형태의 천창 제작에 활용되며, 가벼운 무게로 인해 구조물에 부담을 덜 주고 시공이 비교적 용이하다는 장점이 있다.

인테리어에서는 주로 파티션, 샤워부스, 욕실 도어, 계단 난간, 그리고 다양한 조명 기구의 커버나 디퓨저로 쓰인다. 아크릴은 색상을 자유롭게 넣을 수 있어 무지개빛 프리즘 효과를 내거나, 조명과 결합하여 독특한 분위기를 연출하는 인테리어 소품 제작에도 적극적으로 이용된다. 또한 가공이 쉬워 복잡한 곡선 형태의 맞춤형 가구나 장식 요소를 만드는 데도 유용하다.

아크릴은 유리에 비해 충격 강도가 낮아 긁힘에 취약할 수 있으나, 코팅 기술의 발달로 내구성을 향상시킨 제품들도 출시되고 있다. 이러한 특성들로 인해 아크릴은 미적 디자인과 실용성을 동시에 요구하는 현대 건축 디자인과 인테리어 디자인에서 없어서는 안 될 중요한 소재로 자리 잡았다.

아크릴은 높은 투명도와 생체 적합성, 우수한 가공성을 바탕으로 다양한 의료 기기 및 과학 기기 분야에서 필수적인 재료로 사용된다. 특히 광학적 특성이 뛰어나 렌즈, 내시경, 현미경 부품 등 정밀 광학 기기에 널리 적용된다. 인공 수정체나 치과용 임플란트, 보청기 케이스와 같이 인체와 직접 접촉하는 제품에도 안전하게 사용될 수 있다.

과학 연구 및 실험실 장비에서도 아크릴의 역할은 중요하다. 투명한 셀이나 큐벳, 시약 병, 피펫 팁, 생물 반응기의 관찰창 등에 사용되어 실험 과정을 관찰할 수 있게 한다. 또한 방사선 차폐 장치의 창이나 정밀 계측기의 외관 부품으로도 채택되어 내구성과 미관을 동시에 충족시킨다.

아크릴은 높은 투명도와 우수한 내후성, 그리고 비교적 쉬운 가공성 덕분에 다양한 일상 생활 용품의 소재로 널리 사용된다. 특히 유리와 유사한 광학적 특성을 가지면서도 가볍고 깨지기 쉬운 유리의 단점을 보완할 수 있어, 실용적인 제품에 많이 적용된다.

가장 대표적인 예로는 옥외 간판과 디스플레이 창, 조명 기구의 커버나 쉐이드를 들 수 있다. 아크릴은 빛을 균일하게 확산시키는 특성이 있어 간접 조명에 효과적이며, 색상을 입히기도 쉬워 장식용으로도 적합하다. 또한 욕실의 샤워기 문이나 욕조 주변 파티션, 가구의 선반이나 수납함 도어 등 인테리어 소품으로도 자주 활용된다.

과학 및 교육 분야에서는 현미경의 슬라이드나 간단한 실험 기구를 만드는 데 쓰이며, 예술과 공예 분야에서는 조각 작품, 액자, 장식품 제작에 사용된다. 일상에서 접하는 소품으로는 펜의 몸체, 화장품 용기, 주방용품 등 그 범위가 매우 넓다. 수족관이나 소형 테라리움을 만드는 데도 투명하고 튼튼한 아크릴 판이 종종 사용된다.

이처럼 아크릴은 그 용도가 매우 다양하여 현대 생활에서 흔히 접할 수 있는 플라스틱 소재 중 하나이다. 유리보다 가볍고 가공이 자유로우며, 충격에는 약할 수 있지만 투명도와 내구성의 균형을 잘 맞춘 재료라고 할 수 있다.

아크릴의 절단은 재료의 두께와 원하는 정밀도에 따라 다양한 방법으로 이루어진다. 가장 일반적인 방법은 아크릴 전용 커터나 톱을 사용하는 기계적 절단이다. 얇은 판의 경우, 아크릴 커터로 표면에 홈을 낸 후 파손시키는 스코어-앤드-스냅 방식이 간편하게 사용된다. 두꺼운 판이나 복잡한 형상의 절단에는 테이블 쏘나 벤드 쏘, 레이저 커팅 장비가 활용된다.

레이저 커팅은 특히 정밀한 가공이 요구되는 경우에 유리한 방법이다. 레이저 빔을 이용해 아크릴을 용융·기화시켜 절단하므로, 접촉식 가공에서 발생할 수 있는 균열이나 잔류 응력의 위험이 적다. 또한 컴퓨터로 제어되는 CNC 방식이므로 복잡한 커브나 미세한 패턴의 가공이 가능하며, 절단면이 매끄럽게 처리되는 장점이 있다.

절단 후에는 절단면을 매끄럽게 다듬는 작업이 필요하다. 거친 절단면은 연마를 통해 광택을 낼 수 있으며, 플레임 폴리싱 방법도 널리 사용된다. 플레임 폴리싱은 아크릴 절단면을 고온의 불꽃에 살짝 노출시켜 표면을 용융시켜 매끄럽게 만드는 기술로, 빠르게 광택 면을 얻을 수 있다. 적절한 절단과 후처리를 통해 아크릴 제품의 완성도와 내구성을 크게 향상시킬 수 있다.

아크릴판을 가열하여 원하는 각도로 구부리는 가공 방법이다. 열가소성 수지인 아크릴은 특정 온도 범위(약 150~160°C)에 도달하면 유연해지는 성질을 이용한다. 이 과정은 주로 전용 히터나 열풍기를 사용하여 국소적으로 가열하거나, 오븐에 전체를 넣어 균일하게 가열하는 방식으로 진행된다. 가열된 아크릴은 원하는 모양의 금형이나 지그에 올려놓고 식혀서 형태를 고정시킨다.

굽힘 가공의 정밀도는 온도 조절과 가열 시간 관리가 핵심이다. 온도가 너무 낮으면 균열이 발생할 수 있고, 너무 높으면 표면에 기포가 생기거나 변형될 위험이 있다. 또한, 가열 과정에서 발생할 수 있는 수축이나 변형을 예측하여 설계하는 것이 중요하다. 복잡한 3차원 곡면을 구현하기 위해서는 단순 굽힘이 아닌 진공 성형이나 압축 성형 같은 다른 성형 방법이 적용되기도 한다.

이 방법은 옥외 간판, 디스플레이 진열대, 조명 커버, 인테리어 파티션 등 다양한 제품을 만드는 데 널리 사용된다. 특히 아크릴은 유리에 비해 가볍고 깨지지 않으며 자유로운 곡선 디자인이 가능하기 때문에 현대적인 디자인 요소가 요구되는 분야에서 선호된다.

아크릴의 접착은 주로 용제 접착법을 사용한다. 아크릴 접착에 가장 흔히 쓰이는 용제는 클로로포름이다. 이 용제는 아크릴 표면을 약간 용해시켜 두 접착면의 고분자 사슬이 서로 엉키게 한 후 용제가 증발하면 하나의 고체로 합쳐지는 원리이다. 이 방법은 접착부의 투명도를 거의 유지할 수 있고, 접합부의 강도가 높다는 장점이 있다.

용제 접착 외에도 UV 접착제나 에폭시 수지와 같은 특수 접착제를 사용하는 경우도 있다. 특히 광학적 성능이 중요한 렌즈나 정밀 의료 기기 부품의 접착에는 투명하고 변색이 적은 광경화성 수지가 사용된다. 접착제를 사용할 때는 아크릴과의 화학적 반응성을 고려해야 한다.

접착 작업 전에는 접착면을 깨끗이 세척하고 건조시켜야 한다. 먼지나 기름이 있으면 접착 강도가 크게 떨어질 수 있다. 접착 시에는 두 부품을 단단히 고정하여 움직이지 않게 한 후, 접착제나 용제를 적절히 도포한다. 용제 접착의 경우 주사기나 모세관을 이용해 정밀하게 도포하는 것이 일반적이다.

접착 후에는 충분한 경화 시간을 두어야 한다. 용제 접착의 경우 용제가 완전히 증발하고 고분자 사슬이 재배열되기까지 시간이 필요하다. 환경 온도와 습도에 따라 경화 시간이 달라질 수 있으므로 주의한다. 올바른 방법으로 접착된 아크릴은 접합부가 균일하고 투명하며, 본체와 유사한 강도를 가질 수 있다.

아크릴 제품을 가공한 후 표면을 매끄럽게 하거나 특수 기능을 부여하기 위해 연마 및 코팅 공정이 적용된다. 절단이나 성형 과정에서 생긴 거친 표면이나 흠집을 제거하여 광학적 투명도를 높이는 것이 주된 목적이다. 또한, 표면에 특수 코팅을 적용하면 내마모성, 내후성, 방진, 방수, 자외선 차단, 반사 방지, 안티핑거프린트 효과 등을 추가할 수 있다.

연마 작업은 주로 사포나 연마제를 사용한 수작업, 또는 연마기를 이용한 기계 작업으로 진행된다. 거친 사포에서 점차 고운 사포로 단계를 거쳐 마무리하며, 최종적으로 연마 페이스트를 사용해 광택을 낸다. 특히 광학 등급의 투명도가 요구되는 제품의 경우, 화학 연마 공정이 사용되기도 한다. 이는 아크릴 표면을 특수 화학 약품으로 미세하게 용해시켜 기계적 연마로 생길 수 있는 미세 스크래치까지 제거하는 방법이다.

코팅은 아크릴 표면의 기능을 향상시키는 중요한 후처리 공정이다. 일반적으로 사용되는 경화 코팅은 UV 코팅이라고도 불리며, 자외선을 쬐어 액상 코팅제를 순간적으로 경화시켜 단단하고 매끄러운 보호막을 형성한다. 이는 스크래치에 대한 저항성을 크게 높인다. 또한, 진공 증착 기술을 이용해 산화물 박막을 코팅하면 반사 방지 기능을 부여할 수 있어, 디스플레이 커버나 광학 렌즈에 유용하게 적용된다.

적절한 연마와 코팅 처리는 아크릴 제품의 내구성과 미적 완성도를 결정하는 핵심 요소이다. 특히 옥외에 장기간 노출되는 간판이나 빈번한 접촉이 예상되는 터치스크린 커버 등에서는 필수적인 공정으로 여겨진다. 올바른 후처리를 통해 아크릴은 그 우수한 광학 특성을 최대한 유지하면서 사용 환경에 더욱 견고하게 대응할 수 있다.

아크릴은 투명도가 높고 내후성이 우수한 합성 수지로, 다양한 분야에서 유리를 대체하는 재료로 널리 사용된다. 그러나 유리와는 여러 측면에서 뚜렷한 차이점을 보인다.

가장 큰 차이는 무게와 내충격성이다. 아크릴은 같은 두께의 유리에 비해 무게가 약 절반 정도로 가벼워 취급과 설치가 용이하다. 반면, 유리는 아크릴보다 표면 경도가 높아 긁힘에 강한 장점이 있지만, 충격에 취약하여 깨지기 쉽다. 아크릴은 유리보다 충격 강도가 약 10배 이상 높아 깨질 위험이 상대적으로 적지만, 표면이 부드러워 쉽게 흠집이 날 수 있다.

화학적 내성과 가공성 측면에서도 차이가 있다. 아크릴은 많은 화학 약품에 대해 유리보다 내성이 낮을 수 있으나, 열가소성 수지이기 때문에 가열하여 사출 성형이나 진공 성형 등 비교적 복잡한 형상으로의 가공이 자유롭다. 유리는 고온에서 성형되며, 일단 굳으면 재가공이 어렵다. 또한, 아크릴은 자외선에 대한 저항력이 뛰어나 장기간 옥외 사용 시 유리보다 황변 현상이 적게 발생하는 특징이 있다.

폴리카보네이트는 폴리카보네이트 수지로 만들어진 투명한 열가소성 플라스틱이다. 폴리카보네이트는 폴리카보네이트와 폴리카보네이트의 중합체로, 폴리카보네이트와 함께 투명 플라스틱의 대표적인 재료로 꼽힌다. 이 재료는 폴리카보네이트와 폴리카보네이트의 특성을 모두 갖추고 있어 다양한 산업 분야에서 활용된다.

폴리카보네이트의 가장 큰 특징은 폴리카보네이트에 비해 매우 뛰어난 충격 강도다. 이는 폴리카보네이트의 약점을 보완하는 특성으로, 폴리카보네이트와 같은 고강도 응용 분야에 적합하다. 또한 폴리카보네이트 수준의 높은 투명도와 폴리카보네이트보다 우수한 내열성을 지녀, 폴리카보네이트와 폴리카보네이트의 중간 정도 성능을 보인다.

주요 용도로는 폴리카보네이트가 사용되기에는 충격에 취약한 환경이 포함된다. 예를 들어 폴리카보네이트와 폴리카보네이트는 폴리카보네이트로 제작되는 경우가 많다. 또한 폴리카보네이트와 폴리카보네이트에도 널리 쓰인다. 다만 폴리카보네이트에 비해 폴리카보네이트가 떨어지고, 폴리카보네이트에 의해 쉽게 긁히는 단점이 있어 표면 코팅이 필요한 경우가 있다.

가공 측면에서는 폴리카보네이트와 마찬가지로 폴리카보네이트와 폴리카보네이트가 가능하다. 그러나 폴리카보네이트보다 폴리카보네이트가 어려울 수 있으며, 특정 폴리카보네이트를 사용해야 하는 경우가 있다. 최종적으로 투명성, 내구성, 비용을 종합적으로 고려해 폴리카보네이트와 폴리카보네이트 중 하나를 선택하게 된다.